Un label Qualité INTERNATIONAL créé en 2006.

C’est l’équivalent de Qualicoat (pour l’aluminium) avec la même organisation et la même démarche Qualité.

Il concerne la mise en peinture d’acier brut ou revêtu de zinc avec des peintures liquides ou des peintures en poudre.

Le label est attribué après un audit annuel réalisé par des sociétés indépendantes (ESEC, ou VERITAS…) sur l’organisation de la société, le respect du savoir-faire. Un contrôle des performances anticorrosion est réalisé tous les ans par un laboratoire labellisé COFRAC.

Tests réalisés par le Laqueur et le Thermolaqueur labelisé Qualisteelcoat en autocontrôle

  • Résistance à la rayure
  • Dureté du revêtement
  • Mesure de l’épaisseur de film sec de peinture
  • Adhérence du système complet
  • Tenue au choc
  • Résistance à l’eau bouillante
  • Ecart de brillance

Intérêt du label Qualisteelcoat

  • Durabilité et économie
  • Protection de l’environnement
  • Garantie

Directives

Un des buts de l’applicateur chez AFTA.P est de promouvoir la Qualité et de proposer des garanties bonne tenue et anticorrosion.

Il peut le faire parce qu’il s’engage à respecter les normes et les bonnes pratiques rédigées par AFTA.P. Les audits annuels, par des sociétés indépendantes sur les 200 critères élaborés par AFTA.P et les directives techniques QUALISTEELCOAT, assurent la pérennité de la démarche.

& ESEC

  • Thermolaquage

    Contrôles chez le fabricant de peinture en poudre.

    Les fabricants de peinture en poudre assurent la traçabilité de leurs fabrications par le lotissement et la conservation de prélèvements (prise de masse) pendant une période donnée.

    En cas de litige ils réappliquent la prise de masse concernée et contrôlent :

    • La couleur
    • L’aspect
    • Les performances mécaniques
    • Le degré de polymérisation

    Contrôles chez l'applicateur

    Le contrôle de la polymérisation se fait suivant les fréquences minimales suivantes :

    • Relevé des températures 1 fois / poste<:li>
    • 1 fois par mois, réaliser une courbe de cuisson sur une plaquette de 200 x 200 x 10 mm ou sur une éprouvette type.

    Les résultats de ces contrôles sont relevés et consignés, les courbes de cuisson sont classées, l'ensemble sur tout moyen d'enregistrement aisément accessible à l'inspecteur.

    Une fois par an, réaliser une courbe de cuisson simultanément sur 3 plaquettes :

    • 1 plaquette de 200 x 200 x 1.5 mm
    • 1 plaquette de 200 x 200 x 8 mm
    • 1 plaquette de 200 x 200 x 15 mm
    • ou sur une éprouvette type avec 3 épaisseurs

    Elles doivent comporter les informations suivantes :

    • la date de l’essai
    • les consignes de température et les temps de cuisson imposés (ou la vitesse de chaîne)
    • la hauteur des plaquettes dans le four

    Ces courbes doivent donner des cuissons compatibles avec les spécifications de la poudre utilisée.

  • Qualité des produits finis

    Contrôle de la teinte

    Par lot vérification visuelle de la teinte selon le nuancier du fournisseur ou selon la plaquette échantillon du fournisseur.

    Plaquette de traçabilité

    Par lot > 15 m², on devra faire une plaquette de traçabilité témoin de la poudre et de la teinte qui sera archivée avec date, référence(s) client(s), référence poudre, couleur et numéro du lot. Cette plaquette doit être du même type de gamme de traitement que la commande. Ces plaquettes seront archivées au moins le temps de la garantie.

    Contrôle des épaisseurs du thermolaquage

    Pour tous les lots > 15 m² une mesure de l’épaisseur (moyenne de 5 mesures) sur pièces ou plaquettes témoins doit être réalisée.

    La fréquence minimale de contrôle des épaisseurs lorsqu’elle est demandée par le client est la suivante : Nombre de pièces du lot* Nombre d'échantillons prélevés au hasard

    Nombre de pièces du lot* Nombre d'échantillons prélevés au hasard
    3 – 10 2
    11 – 200 10
    201 – 300 15
    301 – 500 20
    501 - 800 30

    *lot : Une production simultanée dans la même teinte . Il ne peut y avoir qu'une teinte par lot.

    Les résultats de ces contrôles (valeurs mini et maxi) doivent être relevés et consignés sur tout moyen d'enregistrement aisément accessible à l'inspecteur

    Contrôle de l’aspect visuel Le revêtement sur les surfaces significatives ne peut comporter aucune rayure atteignant le métal. (absence de porosité détectable au test à l’éponge humide).

    Lorsque le revêtement sur les surfaces significatives est examiné, aucune rugosité excessive, ligne de coulures, bulle, inclusion, cratère, boursouflure, tache, piqûre, griffe et autres défauts éventuels ne doivent être visibles à une distance de 3 mètres pour les pièces ou ouvrage d' intérieur et 5 mètres pour les pièces ou ouvrages d'extérieur.

    Le revêtement sera d'une teinte et d'une brillance uniformes avec un bon pouvoir couvrant.

    Sur pièces galvanisées à chaud des irrégularités d’aspect, dues au traitement au trempé sont admissibles.

    Contrôle de l'adhérence

    La fréquence minimale de contrôle de l'adhérence sur les pièces ou sur les plaquettes échantillons doit être d'une fois par poste de travail de 8 heures et par fournisseur de poudre et par gamme de traitement.

    Les résultats sont relevés et consignés sur tout moyen d'enregistrement aisément accessible.