• Cataphorèse

    Il s'agit d'un primaire en général époxy déposé par trempé et échange électrique . La pièce est reliée au pole négatif et le bain de cataphorèse est lui au pole positif. L'effet du champ électrique ainsi créé provoque le dépôt de la peinture.

    Les pièces à traiter sont immergées dans une cuve remplie d'une peinture hydrosoluble se comportant comme un électrolyte sous l'action du courant électrique. Les particules de peinture ont le pouvoir de migrer sur une électrode (cathode) qui est la pièce à protéger.

    Avant d’engager le processus de revêtement, l’applicateur de poudre doit s’assurer par un test de quadrillage que la cataphorèse est adhérente (adhérence classe 0) selon la norme NF EN ISO 2409.

    Des variations de brillance sont admissibles dès lors que le test d’adhérence est satisfaisant.

    Le thermolaqueur devant exécuter une prestation sur cataphorèse doit vérifier s’il existe des « bulles » de traitement. Généralement ces « bulles » de traitement se produisent, pour les menuiseries, dans des parties situées à l’intérieur du volume bâti et n’altère que le dépôt de cataphorèse.

    Elles devront être reconditionnées par :

    • primaire zinc si la zone affectée se trouve à l’intérieur du volume bâti
    • primaire zinc si la zone affectée se trouve à l’extérieur du volume bâti et si la phosphatation n’est pas altérée
    • métallisation si la zone affectée se trouve à l’extérieur du volume bâti et si la phosphatation est dégradée.

    S’il existe des « grumeaux » à la sortie des évents. Ces désordres devront être éliminés avant de commencer le thermolaquage. La zone éventuellement altérée sera réparée suivant les préconisations précédentes.

    Dans tous les cas la cataphorèse donne lieu à un dégraissage avant poudrage, sauf si la cataphorèse est intégrée à l’unité de poudrage. Le dégraissage doit être effectué par voie chimique automatique et dans des cas exceptionnels par voie manuelle « au chiffon ».

    Pour des raisons d’esthétique l’applicateur de poudre devra vérifier si une dérive de teinte ne se produit pas pendant l’exécution de sa prestation

    Les épaisseurs de poudre à appliquer sur une préparation par cataphorèse sont identiques à celles recommandées par les fabricants de poudre pour le traitement standard des pièces en aciers (+ ou - 100 microns).

  • Primaires

    Il s’agit d’une poudre époxy qui s’applique comme une poudre de décoration et confère des caractéristiques anticorrosion intéressantes.

    Préparation de surface avec des primaires
    Sur acier calaminé décapage obligatoire.
    Sur acier décapé huilé soit décapage soit phosphatation.

    Application des primaires sur surface décapée
    L’application d'un primaire doit être effectuée sur pièce décapée avec un degré de propreté Sa 2,5 (ou Ds 2,5) minimum avec rugosité selon prescription du fournisseur.

    L’épaisseur minimum sera celle indiquée dans la norme NF P 24-351.
    La température des pièces lors de la gélification doit correspondre aux préconisations du fournisseur de primaire.

    La manipulation des pièces recouvertes du Primaire est fortement déconseillée.
    En cas d'absolue nécessité, il est impératif d'utiliser des gants propres non pelucheux.

    Un contrôle de l'épaisseur du revêtement est à réaliser ; en cas d'épaisseur insuffisante, un sur-poudrage en Primaire suivi d'une nouvelle gélification intermédiaire doit être immédiatement réalisée.

    Le poudrage de la couche de finition sur le primaire riche en zinc, froid ou encore chaud, sans toutefois dépasser la température de 80°C, doit être effectué à la suite sur le même site et dans un délai maximum de 4 heures..

    Au-delà, sans dépasser 12 heures, il convient d’effectuer un étuvage des pièces pendant 10 minutes à 120°C environ (température objet).

  • Métallisation

    La métallisation Zinc ou alliage zinc Alu est un procédé qui consiste à fondre un métal (Zinc ou alliage de Zinc alu) présenté sous forme de fil, et à le projeter sur la surface de l'acier à l'aide d'un pistolet à flammes ou à arc électrique.

    La valeur de la protection dépend essentiellement de la préparation de surface, et du respect de la réalisation technique conformément à la norme ISO 2063 (NF EN 22063).

    Avant métallisation s'assurer que la surface répond aux exigences de propreté et de rugosité suivantes :

    la surface doit être exempte de rouille, de trace d'oxyde, d'huile ou de graisse. Afin de satisfaire à ces conditions, la surface sera grenaillée avec du corindon, ou des grenailles d'acier ou de fonte, jusqu'à l'obtention d'un degré de propreté Sa 3 ou Ds 3 (degré de propreté réputée à 99%).

    Il convient de s'assurer de la propreté de la surface par comparaison au cliché «degré Sa 3»de l'ISO 8501-1 (ou norme équivalente).

    Concernant la rugosité, les valeurs de Ra définies par la norme NF E 05 051 varient entre 8 et 12µ selon l'épaisseur de métallisation déposée.

    • Pour une épaisseur de métallisation < 120µm :
      La rugosité doit correspondre à la classe N9 Ra entre 8 et lO µm
    • Pour une épaisseur de métallisation > 120µm :
      La rugosité doit correspondre à la classe N10 Ra entre 10 et 12µm

    Pour permettre ce résultat il est nécessaire de vérifier les paramètres de grenaillage suivants :

    employer un des abrasifs suivants : Grenaille acier angulaire ou grenaille fonte hématite angulaire ou corindon angulaire avec une grosseur de grains comprise entre 0,5 et 1,5 mm. Avec une pression de grenaillage comprise entre 4 et 6 bars.

    Quelque soit l'abrasif utilisé, celui-ci doit être sec, non souillé. Dans le cas de projections d'abrasif à l'aide d'air comprimé, l’air utilisé doit être suffisamment propre et sec pour éviter de contaminer l'abrasif ou la surface qui doit être métallisée au pistolet.

    Le mélange opératoire doit être d’une qualité constante.

    Le grenaillage s'effectue dans une cabine sèche avec recyclage

    Concernant la projection thermique, le métal d'apport doit être conforme aux spécifications de la norme ISO 2063 (NF EN 22063). Un certificat de conformité doit être demandé au fournisseur.

    La métallisation doit être effectuée après préparation de surface dans le prolongement du grenaillage dans un dé1ai maximum de 6 h et si possible 2 h selon le tableau suivant :

    Délai maximal
    Degré d’hygrométrie relatif de l’atmosphère ambiance
    6 heures
    Inférieur à 60%
    4 heures
    De 60 à 70%
    2 heures
    Supérieur à 75% sans dépasser 85%

    Toute pièce qui n’aurait pas été grenaillée et revêtue dans ces conditions et délais, doit obligatoirement subir un nouveau grenaillage.

    La projection thermique doit être pratiquée lorsque la température du substrat dépasse la température du point de rosée d'au moins 3°C afin d'éviter tout cloquage lors de l'application.

    Le revêtement est projeté, jusqu’à l'obtention de l'épaisseur désirée, en plusieurs passes croisées.

    Les caractéristiques à contrôler sont l’épaisseur, l’aspect et l'adhérence.

    L'épaisseur minimale du revêtement de zinc recommandée est définie en fonction de l'emploi prévu (intérieur ou extérieur du volume bâti), du taux d'hygrométrie et de l'agressivité du milieu conformément à la norme NF P 24-351.

    D’autres spécifications particulières peuvent être demandées.

    L’aspect de la métallisation doit être uniforme, sans cloques ni marques.

    Le revêtement doit satisfaire à l’essai d'adhérence par quadrillage. Aucun décollement du revêtement ne doit se produire.

  • Galvanisation à chaud

    La galvanisation à chaud consiste à immerger, après une préparation chimique de la surface, la pièce en acier à protéger dans un bain de zinc fondu. Les produits ressortent ainsi revêtus de plusieurs couches d’intermétalliques fer/zinc intimement liées à l’acier, couches qui procurent une protection anticorrosion de très longue durée, et qui ont une très bonne résistance mécanique.

    Généralités

    La galvanisation à chaud est une prestation dont l’exécution n’entre pas dans le recueil de savoir-faire d’AFTA.P.

    Le recueil de savoir-faire d’AFTA.P n’envisage que le cas d’une galvanisation réalisée selon la norme EN ISO 1461, sur des ouvrages conçus et galvanisés conformément à la norme EN ISO 14713, sur des aciers de classe A, B, C selon la norme NF A 35503.

    Avant d’engager le processus de peinture sur galvanisation (système DUPLEX), il convient de :

    • vérifier visuellement la qualité de la galvanisation (absence de zones non revêtues, …), une attention particulière sera apportée aux entrefers et soudures poreuses : ni l’opération de galvanisation à chaud, ni la peinture ne pourront corriger ce défaut de conception ou de fabrication (risques de ressuages).
    • contrôler le procès-verbal d’épaisseur et l’adhérence du revêtement si celui-ci a été demandé aux galvanisateurs.
    • Les contraintes de conception liées à la galvanisation permettent normalement de pouvoir peindre les pièces sans précaution supplémentaires..
    • parachever la surface de la galvanisation avant de commencer le processus de mise en peinture à moins que cette opération n’ait déjà été effectuée par le galvanisateur ou par le client.

    En cas de non-conformité de certains de ces paramètres, une fiche de non-conformité sera rédigée et une demande d’autorisation de mise en peinture sera éventuellement envoyée au client. Certains problèmes, liés par exemple à la conception des pièces ou au parachèvement, pourront être résolus par une mention dans les conditions générales de vente.

    Parachèvement

    Le « parachèvement » ou « toilettage » ou « nettoyage » ou « ponçage » de la galvanisation est à effectuer systématiquement lorsque l’aspect est un des paramètres recherchés. Il peut être effectué par le galvanisateur, par le client, ou par le peintre. Il ne fait ni partie de l’opération ‘normale’ de galvanisation, ni partie de l’opération ‘normale’ de peinture, et représente donc une prestation supplémentaire facturée.

    Le peintre étant responsable de son support, la solution la plus pertinente est que l’atelier de peinture effectue cette opération. Cette opération nécessite des précautions pour ne pas endommager le revêtement de galvanisation. En cas de besoin le galvanisateur le plus proche peut apporter son savoir-faire au peintre pour apprendre à réaliser cette opération.

    En cas d’exécution du parachèvement par le thermolaqueur, un niveau de finition sera défini avec le client. Quel que soit le niveau de finition exigé par le client, l’entrepreneur devra limiter le degré de ponçage pour éviter d’endommager la protection anticorrosion. La finition par ponçage ne conduit pas à obtenir une finition de type « carrosserie automobile ».

    L’article 7 « Aspect » de la norme NF P 24351 s’applique pour les défauts subsistant après thermolaquage sur aciers galvanisés à chaud. « L’appréciation de la qualité de l’aspect et, en particulier, vis-à-vis des risques de bullage lors des traitements de thermolaquage sur revêtements métalliques sue acier, ne doit pas se faire à une distance inférieure à 3 m »

    Dérochage : 2 procédés équivalents

    Chimique :

    Les pièces seront par exemple dans un premier temps dégraissées par une solution acide ou alcaline à une température de 45°C mini. Elles seront ensuite dérochées (grammage mini enlevé par m2 de 2 à 3 grammes). Ce dérochage sera suivi d’un double rinçage à l’eau de ville, le premier pouvant être additivé, le second restant en eau de ville simple.

    L’opération de dérochage et de dégraissage pourra être réalisée simultanément.
    Le zinc désoxydé et rincé devra subir une opération de passivation par chromatation ou phosphatation d’un niveau au moins égal à P6 selon la norme P 24-351.

    Le rinçage ultime sera réalisé avec de l’eau déminéralisée, la conductivité de cette eau sera inférieure à 10 micro Siemens (pour information des égouttures inférieures à 30 µS serait souhaitables).

    Selon le procédé retenu, la passivation sera réalisée avant ou après le dégazage.

    Préparation mécanique :

    La préparation mécanique de la galvanisation à chaud est effectuée par projection d’abrasif à sec, à une pression peu élevée et avec un média, angulaire et de faible granulométrie (NF EN ISO 11 124-1 à 4 et 11 126-1 à 8 et ISO 8504) pour obtenir une surface avivée (piquetage). La grenaille utilisée sera en inox, acier ou corindon.

    En cas d’épaufrure locale de la galvanisation un ragréage répondant aux spécifications de la norme P 24-351 doit être réalisé.

    Dégazage :

    Le dégazage consiste à porter la pièce à une température-objet de 20°C supérieure à celle de polymérisation du polyester de la couche finale. Il permet l’évacuation des gaz occlus dans la couche intermétallique fer-zinc de la galvanisation à chaud.

    Poudrage :

    Le poudrage des pièces peut être effectué à chaud ou à froid à condition de respecter les minima d’épaisseur indiqués par les fabricants de poudre. (Les fiches d’homologation ACQPA sont une bonne source de référence)

    Les pièces ainsi traitées devront être exemptes de micro-bullage perforant. En cas de doute, la fermeture du micro-bullage sera vérifiée à l’aide d’un test à l’éponge humide (NF E 86901).

    • Si le test à l’éponge ne révèle que quelques perforations celles-ci seront fermées par une teinte ou un vernis polyuréthanne mono-composant additivé appliqué immédiatement en sortie de chaîne de production.
    • Si le test révèle que le nombre de micro-bullage est trop important, la pièce sera repoudrée en totalité.
  • Galvanisation Sendzimir

    La galvanisation en continu, ou galvanisation Sendzimir est un procédé exclusivement industriel.

    Les tôles sont d’abord déroulées, dégraissées puis chauffées afin, d’une part de parfaire le nettoyage et la désoxydation de la surface et, d’autre part, permettre à l’acier fortement écroui de retrouver sa ductilité. Les tôles sont ensuite refroidies pour atteindre la température du bain de zinc (environ 450°C). L’immersion dans le bain est très courte : environ 3 secondes. L‘essorage en sortie de bain permet de régler l’épaisseur du dépôt de zinc tandis que le passage rapide dans un four de recuit permet la diffusion du fer dans le zinc et la formation en surface de couches d’alliage fer/zinc.

    Une fois refroidie à température ambiante, la bande subit un laminage à faible taux de réduction (skin-pass) qui améliore les propriétés mécaniques et l’aspect de surface de la tôle. Enfin, une opération de passivation par aspersion d’acide chromique (ou autre traitement sans chrome validé) est réalisée. Cela permet, lors du stockage, de retarder la formation éventuelle de rouille blanche.

    La galvanisation doit être exempte de rouille blanche, elle ne doit pas être corrodée. Si tel est le cas, une désoxydation s’impose. Pour les supports Sendzimir avec soudures et meulages ponctuels, la gamme doit prévoir un traitement approprié des zones de reprise ou sans zinc assurant une bonne adhérence du traitement. Cette gamme doit être compatible avec les deux supports acier brut et Sendzimir.

    Les supports Sendzimir peuvent être :

    • Chromatés ou brillantés
    • Huilés
    • Revêtus par un organo-minéral
    • Brossés

    Cette variété de support impose de reconnaître le type de Sendzimir pour définir la gamme appropriée. Faute de quoi, on devra décaper.

    Les supports galvanisés doivent être traités selon les prescriptions des tableaux 9 à 11 et des Annexes de la norme NF P 24-351.

    Préparation chimique

    La gamme de traitement doit être choisie selon la situation des ouvrages (voir NF P 24-351). Les différents traitements élémentaires possibles sont les suivants :

    • Dégraissage spécifique Il peut être réalisé en phase aqueuse avec tensio-actifs ou en phase solvantée. Il doit aboutir à une bonne mouillabilité.
    • Désoxydation spécifique Ce traitement doit permettre à la fois le dégraissage de la pièce et le décapage des oxydes pulvérulents s’ils existent (rouille blanche). Ce dernier traitement peut être réalisé par voie chimique ou mécanique.
    • Phosphatation amorphe spécifique Ce traitement comprend un dégraissage, une désoxydation (si elle est nécessaire) et une phosphatation amorphe. La variété des prétraitements réalisés sur les tôles Sendzimir, impose de vérifier impérativement l’efficacité du traitement par un test d’adhérence.
    • Phosphatation amorphe spécifique et passivation

    Même prescription que pour la phosphatation amorphe spécifique avec adjonction d’une passivation chromique ou équivalente.